Elektroden Schweißgeräte von von EWM
EWM ist einer der weltweit führenden Anbieter in der Schweißtechnik. Als einer der Technologieführer entwickelt EWM in vertrauensvoller Zusammenarbeit mit Partnern und Kunden die Schweißtechnik der Zukunft. Das macht Schweißprozesse noch wirtschaftlicher und sicherer. Durch das breite Produktportfolio gewährleistet EWM einen reibungslosen Ablauf des Schweißprozesses. Jedes Produkt von EWM unterliegt höchsten Qualitätsansprüchen. Eigene Forschung und Entwicklung sowie Know-how bilden die GrundEWM ist einer der weltweit führenden Anbieter in der Schweißtechnik. Als einer der Technologieführer entwickelt EWM in vertrauensvoller Zusammenarbeit mit Partnern und Kunden die Schweißtechnik der Zukunft. Das macht Schweißprozesse noch wirtschaftlicher und sicherer. Durch das breite Produktportfolio gewährleistet EWM einen reibungslosen Ablauf des Schweißprozesses. Jedes Produkt von EWM unterliegt höchsten Qualitätsansprüchen. Eigene Forschung und Entwicklung sowie Know-how bilden die Grundlage für den technologischen Fortschritt der Marke EWM.
Schweißen mit EWM bedeutet moderne Schweißtechnik in Kombination mit einfacher Anwendbarkeit und optimalen Ergebnissen. EWM-Schweißgeräte bieten einen technologischen Vorteil bei allen Schweißprozessen, die sich durch hohe Effizienz, Rohstoffeinsparung und Schweißstabilität auszeichnen. Unabhängig vom verwendeten Schweißverfahren, ob MIG/MAG, Elektrodenschweißen, Plasmaschweißen oder WIG-Schweißen, die hochwertige EWM-Produktreihe lässt keinen Raum für Verbesserungen. Als Technologieführer forscht und entwickelt EWM seit Jahrzehnten, um das Schweißen für die Kunden noch einfacher, wirtschaftlicher und vor allem zuverlässiger zu machen. Die Untersuchung und Analyse des komplexen Zusammenspiels verschiedener Komponenten und Parameter und die Optimierung des gesamten Schweißprozesses steht dabei im Vordergrund.
MIG/MAG-Schweißgeräte sind wirklich vielseitige Maschinen in der Schweißtechnik. Ob unlegierte und niedriglegierte Stähle, Chrom-Nickel-Stähle und NE-Metalle, MIG/MAG- oder Standard-Pulsschweißen, von der Einzelfertigung bis hin zu komplexen Fertigungslinien, diese Schweißmaschinen sind in vielen Bereichen unverzichtbar.
EWM liefert MIG/MAG Schweißgeräte, die für jede dieser Anwendungen geeignet sind. Von Picomig tragbaren Schweißmaschinen bis hin zu tragbaren Geräten von Alfa Q, Phoenix oder Taurus. WIG-Schweißmaschinen werden hauptsächlich zum Schweißen sauberer und sicherer Verbindungen in Zwangslage und Wurzellagen eingesetzt. Mit den WIG-DC-Schweißgeräten ist eine Bearbeitung von fast jedem Material möglich, von legiertem Stahl bis hin zu Kupfer. Die AC/DC-Schweißgeräte zum Schweißen von Aluminium ergänzen das Angebot.lage für den technologischen Fortschritt der Marke EWM.
Schweißen mit EWM bedeutet moderne Schweißtechnik in Kombination mit einfacher Anwendbarkeit und optimalen Ergebnissen. EWM-Schweißgeräte bieten einen technologischen Vorteil bei allen Schweißprozessen, die sich durch hohe Effizienz, Rohstoffeinsparung und Schweißstabilität auszeichnen. Unabhängig vom verwendeten Schweißverfahren, ob MIG/MAG, Elektrodenschweißen, Plasmaschweißen oder WIG-Schweißen, die hochwertige EWM-Produktreihe lässt keinen Raum für Verbesserungen. Als Technologieführer forscht und entwickelt EWM seit Jahrzehnten, um das Schweißen für die Kunden noch einfacher, wirtschaftlicher und vor allem zuverlässiger zu machen. Die Untersuchung und Analyse des komplexen Zusammenspiels verschiedener Komponenten und Parameter und die Optimierung des gesamten Schweißprozesses steht dabei im Vordergrund.
MIG/MAG-Schweißgeräte sind wirklich vielseitige Maschinen in der Schweißtechnik. Ob unlegierte und niedriglegierte Stähle, Chrom-Nickel-Stähle und NE-Metalle, MIG/MAG- oder Standard-Pulsschweißen, von der Einzelfertigung bis hin zu komplexen Fertigungslinien, diese Schweißmaschinen sind in vielen Bereichen unverzichtbar.
EWM liefert MIG/MAG Schweißgeräte, die für jede dieser Anwendungen geeignet sind. Von Picomig tragbaren Schweißmaschinen bis hin zu tragbaren Geräten von Alfa Q, Phoenix oder Taurus. WIG-Schweißmaschinen werden hauptsächlich zum Schweißen sauberer und sicherer Verbindungen in Zwangslage und Wurzellagen eingesetzt. Mit den WIG-DC-Schweißgeräten ist eine Bearbeitung von fast jedem Material möglich, von legiertem Stahl bis hin zu Kupfer. Die AC/DC-Schweißgeräte zum Schweißen von Aluminium ergänzen das Angebot.
Beim Elektrodenschweißen (Lichtbogenhandschweißen) wird die Schweißwärme durch den elektrischen Lichtbogen erzeugt. Der Lichtbogen brennt zwischen dem Werkstück und einer abschmelzenden Elektrode. Die Elektrode liefert also gleichzeitig den Zusatzwerkstoff. Die Stabelektrode wird in einen Elektrodenhalter eingespannt und vom Schweißer an der Nahtstelle geführt. Stabelektroden sind im Allgemeinen umhüllt. Die Umhüllung schmilzt ebenfalls ab und schützt durch freiwerdende Gase und als Schlacke das Schmelzbad und den Lichtbogen vor dem Zutritt der Atmosphäre. Nach dem Erkalten des Schmelzbades wird die Schlacke entfernt.
Wissenswertes zum Elektrodenschweißen
Die Geräte
Geräte mit S-Zeichen können auch unter erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden. Schweißgleichrichter und Inverterschweißgeräte haben besonders gute Schweißeigenschaften und sind daher auch für Sonderelektroden gut geeignet.
Schweißbare Materialien
Fast alle schweißbaren Werkstoffe können mit Stabelektroden geschweißt werden, z. B. Baustahl, Kesselstahl, Röhrenstahl, Stahlguss, Edelstahl, Hartauftragungsstähle.
Die besonderen Vorteile
Elektrodenschweißen ist einfach und sicher. Die kompakten Geräte sind problemlos zu handhaben und einfach zu transportieren. Da kein Gas erforderlich ist, kann auch im Freien, selbst bei Wind, geschweißt werden. Die relativ niedrigen Anschaffungskosten ermöglichen den Einsatz in allen Bereichen, von der Industrie über das Handwerk bis zum Heimwerker.
1. Bezeichnungsbeispiel für umhüllte Stabelektroden nach EN ISO 2560-A:
Typen: z. B. Stabelektrode "PHOENIX 120 K" (Bezeichnung nach EN ISO 2560-A: E 42 5 B 32 H 5)
Vollständige Normbezeichnung
Verbindliche Normbezeichung (grau hinterlegt)
Wichtige Funktionen
ARC FORCE:
Moderne E-Hand Inverter wie beispielsweise der FORMAT E 151 verfügen über eine ARC FORCE Regelung.
Als ARC FORCE Regelung bezeichnet man die dynamische Anpassung des Lichtbogens. Bei kürzer werdenden Lichtbogen wird der Schweißstrom erhöht. Bedarfsgerechte Reduzierung bzw. Abschaltung des Schweißstroms. Ein Erlöschen des Lichtbogens im Kurzschlussfall und Hohlbrennen der Elektrode wird vermieden.
Hot Start Funktion:
Ein kurzzeitig erhöhter Schweißstrom beim Start erleichtert das Zünden des Lichtbogens.
Anti Stick:
Bedarfsgerechte Reduzierung des Schweißstroms. Diese Funktion verhindert das Ausglühen und "Klebenbleiben" der Stabelektrode.
Rücktrocknung
Stabelektroden und Schweißpulver können in Abhängigkeit der Umhüllungs- bzw. der Kornzusammensetzung sowie der umgebenden Atmosphäre Feuchtigkeit aufnehmen. Die Notwendigkeit der Rücktrocknung dieser Schweißzusätze richtet sich nach dem Umhüllungs- bzw. Pulvertyp sowie der Streckgrenze und Blechdicke des zu verarbeitenden Stahls. Mit steigendem Legierungsgehalt und zunehmender Dehngrenze des Grundwerkstoffs sowie dem Spannungszustand der Konstruktion wächst die Gefahr der wasserstoffinduzierten Rissbildung.
Basische Stabelektroden und basische Schweißpulver sollten daher grundsätzlich rückgetrocknet werden. Bei niedriglegierten basischen Stabelektroden und Schweißpulvern, die zum Schweißen von Stählen mit einer Streckgrenze < 355 N/mm eingesetzt werden, genügt im Allgemeinen eine Rücktrocknung von 2 Stunden bei 250 °C.
Sehr niedrige H2-Gehalte von < 5 ml/100 g im abgeschmolzenen Schweißgut von Stabelektroden, wie es oft für das Schweißen von warmfesten Stählen und Feinkornbaustählen mit Dehngrenzen > 355 N/mm gefordert wird, können nur durch Rücktrocknung von mindestens 2 Stunden bei 300 bis 350 °C erzielt werden.
Niedriglegierte sauer-, rutil- und rutilbasisch umhüllte Stabelektroden (Einstufung gemäß EN 499: A, R, RR, RC, RA, RB) bedürfen im Allgemeinen keiner Rücktrocknung, soweit die Stabelektroden in unbeschädigter Verpackung trocken gelagert werden. Falls die Umhüllung der genannten Stabelektrodenklassen infolge unsachgemäßer Lagerung einen zu hohen Wassergehalt besitzt, kann eine Rücktrocknung von einer Stunde bei 100 bis 110 °C erfolgen.
Cellulose-Elektroden benötigen zur Entfaltung optimaler Schweißeigenschaften eine defi nierte Feuchtigkeit in der Umhüllung. Sie werden daher vorwiegend in Blechdosen verpackt. Diese Elektroden dürfen nicht rückgetrocknet werden!
Hochlegierte Stabelektroden sollten aus Sicherheitsgründen 2 Stunden bei 300 °C ± 25 °C rückgetrocknet werden, um evtl. Startporen zu vermeiden. Die Zwischenlagerung der rückgetrockneten Schweißzusätze sollte bei ca. 150 °C erfolgen.
Mehrmaliges Rücktrocknen ist für alle Elektrodentypen (außer Cellulose-Elektroden) zulässig, jedoch soll eine Gesamtrücktrocknungsdauer von 10 Stunden nicht überschritten werden.
Stabelektroden können auf Wunsch auch in Vakuumverpackung geliefert werden. Bei dieser Verpackungsvariante können die Stabelektroden ohne Rücktrocknung und Warmhaltemaßnahmen bis zu 9 Stunden (eine Schichtlänge) nach dem Öffnen problemlos verarbeitet werden. Hierbei werden H2-Gehalte von < 5 ml/100 g im abgeschmolzenen Schweißgut erreicht. Länger offen gelagerte Stabelektroden können durch Rücktrocknen von 2 Stunden bei 300 bis 350 °C regeneriert werden.
Mischverbindungen
1. Anforderungen
Martensitfreies (-armes) Gefüge der Vermischungszone sowie Einhaltung bauteilbedingter Festigkeitswerte.
2. Schweißzusätze und -prozesse
Die kritische Stelle bei Austenit-Ferrit-Verbindungen (oft auch in umgekehrter Reihenfolge als Schwarz-Weiß-Verbindungen bezeichnet) ist die Übergangs/ Vermischungszone zwischen dem ferritischen Grundwerkstoff und dem hochlegierten, austenitischen bzw. austenitisch-ferritischen Schweißzusatz (Austenit). Auf jeden Fall sollte diese Zone keine hohen Martensitanteile enthalten, da die Sprödigkeit eines solchen Gefügeanteiles die Schweißverbindung gefährden und zum Bruch führen kann.
Dieser Forderung genügen folgende Thermanit-Schweißzusätze:
2.1 Austenitische (ferritfreie und ferrithaltige) Schweißzusätze mit Zusammensetzungen, deren Gefügepunkte im Schaeffl er-Diagramm eine günstige Lage haben. Sie werden überwiegend mit vermischungsarmen Prozessen (WIG und Stabelektrode) verschweißt: Thermanit X, 20/10, 22/09, 23/11 MoZL, 25/14 E, 30/10.
Bei Thermanit X können auch SG-Drahtelektroden, bei Thermanit 20/10, 22/09 und 25/14 E auch SG- und UP-Drahtelektroden verwendet werden, wobei aber die Hinweise unter Abs. B.2.2 besonders zu beachten sind.
2.2 Die Nickel-Basis-Schweißzusätze Thermanit Nicro 82, Nicro 182 und 625.
3. Wärmebehandlung
Eine Spannungsarmglühung darf bei den austenitischen bzw. austenitisch-ferritischen Schweißzusätzen nur bei Temperaturen bis max. 300 °C ausgeführt werden, da bei höheren Temperaturen im Übergang des ferritischen Grundwerkstoffes zum Schweißgut eine Cr-Karbid-Zone entsteht, die die Festigkeit und Verformungsfähigkeit der Verbindung vermindert. Selbstverständlich dürfen auch im Betrieb keine höheren (Dauer-)Temperaturen vorliegen.
4. Sonderstellung von Thermanit Nicro 82, Nicro 182 und 625
Die Ni-Basis-Legierungen Thermanit Nicro 82, Nicro 182 und 625 sind entsprechend ihren hohen Legierungsgehalten in Bezug auf Vermischung wesentlich unkritischer und lassen außerdem auch „echte” Spannungsarmglühtemperaturen zu. Allerdings dürfen diese Schweißzusätze keineswegs nur als „Zwischenlage” verwendet werden. Wurde die Naht nämlich mit einem austenitisch-ferritischen Schweißzusatz weiter geschweißt, ergäbe sich im Übergang durch Ni-Aufnahme aus der Ni-Basis-Legierung eine ferritfreie, vollaustenitische Zone mit hoher Warmrissanfälligkeit.